锚具-北京7月10日电/横跨珠江东西岸的“超级工程”深中通道建设目前进入最难的“沉管时光”。深中通道管理中心有关负责人9日受访透露，作为现时全球最宽、体量**的钢壳沉管隧道，深中通道隧道将率先采用“钢壳混凝土结构”制作，目前首个管节正进行混凝土浇筑，拟今年底安装，预计于2024年全线建成通车，届时将形成完整的世界上**规模的钢壳沉管隧道技术体系和标准，成为行业的标杆。据悉，深中通道沉管预制厂更加“智慧化”，具备每个月生产一节管节的能力，比港珠澳大桥提升1倍多。＼大公报记者 方俊明广州报道
作为粤港澳大湾区集“桥、岛、隧”于一体的两大***集群工程，深中通道与港珠澳大桥经常被坊间“一比高下”。深中通道管理中心专家指出，相比港珠澳大桥沉管隧道“矩形箱式钢筋混凝土结构”，深中通道在内地首次采用“钢壳混凝土结构”是**的创新，也是整个工程的**挑战之一。而深中通道隧道是目前全球最宽、体量**的钢壳沉管隧道。
每管节用钢相当于中型航母
据介绍，深中通道沉管隧道长6．8公里，是世界首例双向八车道海底沉管隧道，其断面宽度达46米到55．46米，比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面还要宽9米，单孔跨度超过18米，沉放**水深达到40米，沉管结构的受力非常复杂。在施工中，将由33个标准管节“搭积木”般连接而成，每个标准管节的尺寸为165×46×10．6米，用钢量约1万吨，其排水量相当于一艘中型航空母舰。
“深中通道钢壳沉管宽度约为日本的1．5倍，总用钢量达32万吨，如此大规模、大体量地使用钢壳沉管在全球尚属首例，该工程的设计和建造没有现成标准。”深中通道管理中心专家表示，该工程建成后，将形成完整的世界上最宽、**规模的钢壳沉管隧道技术体系和标准，成为行业的标杆。
其中，深中通道每一个标准管节有超过2500个仓格，一个123．8米的标准管节焊缝长度超过227公里，而165米的标准管节焊缝长度更是超过280公里，最厚的钢板达到了4厘米，焊接的工作量超大、对工艺的要求极高。据介绍，深中通道管理中心与广船国际合作建成钢壳智能制造“四线一系统”，大规模应用机器人智能化焊接、智能化打砂、智能化喷涂。广船国际有关负责人表示，这是全国首条在超大型构件制造上大规模应用的智能制造系统，其片体智能焊接机器人的焊接速度达到每分钟0．5米，是全国片体生产自动化水平最高的生产线。“该超级工程建设不仅提升中国桥梁的技术标准和国际竞争力，也促进了造船行业的工艺创新和进步。”
首采浮运安装一体船施工
而在深中通道沉管预制厂，“‘智慧化’升级改造历时11个月已完成，具备每个月生产一节管节的能力，比港珠澳大桥提高了一倍多。”深中通道管理中心有关负责人表示：“港珠澳大桥的建设理念在深中通道得到了传承，而智能化的加入，犹如这一‘超级工程’的提速键。”
据透露，全球首艘沉管浮运安装一体船“一航津安1”也于上月出坞，相比港珠澳大桥采用的分体式浮运安装船组，该船可连续完成沉管的出坞、浮运及定位安装等施工作业，且施工效率极大提高。按工期，该船本月起开展多项联调联试，备战今年底首节沉管安放；而整个通道工程拟2024年建成通车。
（来源：大公网）
